1. Hull kobber. Hullkobber er en svært kritisk kvalitetsindikator, fordi ledningen til hvert lag av brettet avhenger av hullet kobber, og dette hullet kobber må galvaniseres med kobber. Denne prosessen tar lang tid og produksjonskostnadene svært høye, så i et miljø med lavpriskonkurranse har noen fabrikker begynt å kutte hjørner og forkorte kobberpletteringstiden. Spesielt i enkelte allegrofabrikker har mange allegrofabrikker i industrien begynt å bruke en «konduktiv limprosess» de siste årene.
2. Plate, i den faste kostnaden påPCB, står plate for nesten 30%-40% av kostnadene. Det kan tenkes at mange platefabrikker vil kutte hjørner i bruken av plater for å spare kostnader.
Forskjellen mellom et godt brett og et dårlig brett:
1. Brannkarakter. Ikke-flammehemmende ark kan antennes. Hvis det brukes ikke-flammehemmende ark i produktene dine, er konsekvensene risikable.
2. Fiberlag. Kvalifiserte paneler dannes normalt ved å presse minst 5 glassfiberduker. Dette bestemmer sammenbruddsspenningen og brannsporingsindeksen til brettet.
3. Harpiksens renhet. Dårlige platematerialer har mye støv. Det kan sees at harpiksen ikke er ren nok. Denne typen brett er veldig farlig ved bruk av flerlagsplater, fordi hullene på flerlagsplaten er veldig små og tette.
For flerlagsplater er pressing en svært viktig prosess. Hvis pressingen ikke gjøres bra, vil det alvorlig påvirke 3 punkter:
1. Brett-lag-bindingen er ikke god og den er lett å delaminere.
2. Impedansverdi. PP er i en tilstand av limflyt under høytemperaturpressing, og tykkelsen på sluttproduktet vil påvirke feilen i impedansverdien.
3. Yield rate av ferdige produkter. For noen høye lagPCBs, hvis avstanden fra hullet til den indre laglinjen og kobberhuden bare er 8 mil eller enda mindre, må pressenivået testes på dette tidspunktet. Hvis stabelen er forskjøvet under pressing og det indre laget er off-posisjon, vil det etter boring av hullet være mange åpne kretsløp i det indre laget.
